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Conheça a Diferença Entre os Processos TIG e MIG/MAG

Origem da Solda TIG

A soldagem TIG tem sua história começando em meados de 1800. Na época, Humphry Davy’s descobriu o arco eléctrico, usando um eléctrodo de carbono. Em 1890, C. L. Coffin começou a utilizar o arco eléctrico dentro de um gás inerte. O processo era interessante, mas soldar materiais como alumínio e magnésio ainda era um desafio, por não serem ferrosos e reagirem rapidamente ao ar, ocasionando porosidade.

Por volta de 1930 começou-se a utilizar gás inerte engarrafado para proteger a área de soldagem. Pouco depois, uma fonte de energia DC protegida com gás inert, surgiu nas indústrias aeronáuticas. O processo logo ganhou notoriedade por permitir soldar magnésio.

Com o passar dos anos o processo foi sendo aperfeiçoado e, na década de 1940, era considerado como a melhor solução para a solda. Começou-se a utilizar corrente alternada com alta frequência, o que possibilitou a soldagem de alumínio e magnésio com perfeição e boa qualidade de solda.

Na década de 50, o árgon começou a ser utilizado como gás, por ser economicamente mais viável. Nos anos 80 surgiram as fontes de energia do tipo Inversoras, extremamente compactas, com total controle de parâmetros e grande economia de energia eléctrica.

Origem da Solda MIG / MAG

Por volta de 1920, P. O. Nobel usou um eléctrodo com corrente directa e alterou a voltagem do arco para regular a penetração da solda, sem utilizar nenhum gás inerte para protecção da solda. Ele estava criando os primórdios da solda MIG/MAG.

Cerca de 20 anos depois, os irmão Hobart desenvolveram um equipamento de soldagem MIG/MAG muito semelhante com o que utilizamos até hoje. A invenção teve boa aceitação pelas indústrias americanas, especialmente no sector automobilístico.

Em 1948 o processo foi aperfeiçoado e chegou-se ao modelo que usamos hoje. A solda usava um arame de diâmetro menor e uma fonte de energia com voltagem constante Esta solução oferecia uma alta taxa de deposição de material, mas ainda era cara.

Em meados de 1953, com o desenvolvimento do gás CO2 (dióxido de carbono) e outras misturas como gás de protecção, o processo MIG/MAG se tornou viável para soldagem em escala industrial. Nos anos 70, com o surgimento dos transístores, foi possível a regulagem dos vários parâmetros de soldagem com maior sensibilidade.

As diferenças entre os processos

Agora que já conhecemos um pouco da história de cada processo, podemos discutir suas semelhanças e diferenças. Sabemos que ambos envolvem arco eléctrico e gás de protecção, mas os processos não se resumem somente a isto.

Processo MIG

O processo MIG/MAG utiliza gás de protecção entre a peça e o consumível (arame). Este consumível é fornecido por meio de um alimentador contínuo. Isto acarreta em uma união dos materiais metálicos por meio de aquecimento e fusão.

O processo de soldagem MIG/MAG proporciona muitas vantagens, como:

  • A soldagem pode ser executada em todas as posições;
  • Não há necessidade de remoção de escória;
  • Alta taxa de deposição do metal de solda;
  • Tempo total de execução de soldas de cerca da metade do tempo se comparado ao eléctrodo revestido;
  • Altas velocidades de soldagem; menos distorção das peças;
  • Largas aberturas preenchidas ou amanteigadas facilmente, tornando certos tipos de soldagem de reparo mais eficientes;
  • Não há perdas de pontas.

*A diferença entre MIG e MAG: essa é bem fácil. Em resumo, o sistema MIG (Metal Inert Gas) utiliza um gás inerte como protecção, que pode ser de árgon puro ou outras misturas, não há actividade física na poça de fusão. Já o sistema MAG (Metal Active Gas) utiliza como protecção, quase sempre, o dióxido de carbono (CO2), um gás activo que interage com a poça de fusão.


Processo MIG

O processo TIG acontece entre um eléctrodo não consumível de tungsténio e a poça de fusão que possui protecção gasosa. É possível acrescentar um metal de adição.

Sua qualidade de solda é muito alta, sendo indicado para peças pequenas e chapas finas que exigem maior precisão.

As vantagens do processo TIG são:

  • Soldas de excelente qualidade;
  • Acabamento do cordão de solda;
  • Menor aquecimento da peça soldada;
  • Baixa sensibilização à corrosão intergranular;
  • Ausência de respingos;
  • Pode ser automatizado;
  • Custo do equipamento bastante razoável;
  • Consumíveis e acessórios facilmente encontrados no mercado.

 

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